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     任何一種類型的固定床氣化裝置，都要求入爐煤的粒度均一，滿足爐內流體力學和傳熱傳質的需要。兩段式煤氣發生爐之所以對煤的粒度要求嚴格，是因為在爐內干餾段和氣化段中的料層總高度約為6-8米，如果煤的粒度懸殊，一方面會減少床層內的間隙度、增加爐內阻力，導致氣化強度下降，煤氣產量降低,灰渣含炭量也會隨之增加；另一方面無法保證煤得到均勻、充分干餾，影響了兩段式煤氣發生爐的氣化效果。在兩段式煤氣發生爐運行操作過程當中，用戶往往只看重爐體結構是否完善、設備運行狀態是否正常，卻對氣化用煤粒度情況重視不夠，恰恰是這一點會直接影響到兩段式煤氣站的氣化效果。有的煤氣站入爐煤粒度甚至大于100mm，導致其運行效果很差。有資料顯示：當入爐塊煤中粒度小于10mm的大于20%時，兩段式煤氣發生爐的氣化效率將會下降25%。煤氣發生爐裝有可調分煤器擋板和錐型分煤器裝置相結合使用、煤分布均勻，爐膛斷面燃料厚度基本一致，從而提高煤的氣化效率，杜絕冒火偏爐現象發生。本爐采用五層塔形五角爐篦，材料選用鑄鋼件，該爐篦設計合理，能使氣化劑分布均勻、運轉時下渣 均勻，爐內料層分布相對穩定，能處于較佳產氣狀態、并降低爐渣的含碳量。灰盤部份采用蝸桿蝸輪的傳動裝置，選用35#鑄鋼和45#鋼來增強傳動部位的抗拉、抗壓的強度來保證主機在正常運行時的平穩性和持久性。帶隔離水封旋風除塵器、在停電停爐期間，可提高水的封閉高度，切斷煤氣發生爐與熱工爐之間的煤氣，確保產生無壓，杜絕回火爆炸事件的發生。活性炭脫硫主要是利用它起催化與吸附作用，當煤氣中無機硫及有機硫在活性表面催化生成硫及水生成固態硫并吸附于活性炭之間，在經處理后煤氣中含硫可以在10毫克/立方米以下，活性炭的硫容量在70%左右，當吸收飽和時，脫硫效率明顯下降，因此必須再生，以去除在活性炭的各種沉積物如固態硫（S）、硫代硫酸銨（NH4）2S2O3、硫酸銨（NH4）2SO4、尿素（CO（NH4）2）、硫尿（CS（NH2）2）、碳酸氫銨（（NH4）HCO3）、硫化銨（NH4）2S等。

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